隨著試點(diǎn)車間精益管理的順利試運(yùn)行，在制資金降低，生產(chǎn)線效率明顯提升，越來越多的非試點(diǎn)車間主動(dòng)要求引入連續(xù)流生產(chǎn)模式。近期，西開電氣精益辦公室開展了連續(xù)流生產(chǎn)向非試點(diǎn)車間復(fù)制推廣的工作，取得了初步成效。

特高壓母線裝配連續(xù)流：按清理、裝配、對(duì)接、試驗(yàn)等工序劃分工位，確定了人員配置和分工。實(shí)施后，周產(chǎn)量由10-12個(gè)形態(tài)增加至18個(gè)形態(tài)，每日班次由兩班減為一班。

總裝一車間DES裝配連續(xù)流：以550kV DES裝配為實(shí)施對(duì)象，重新進(jìn)行工序劃分，嚴(yán)格按單件流模式裝配。實(shí)施后，工位清晰，初步形成了生產(chǎn)節(jié)拍，在產(chǎn)量不變的情況下取消了二班。

總裝二車間CB裝配連續(xù)流：開展連續(xù)流設(shè)計(jì)與實(shí)施工作，明確了工位及節(jié)拍，實(shí)現(xiàn)單件流模式裝配，通過制作線棒車，提高了物流效率。實(shí)施后，在產(chǎn)量不變的情況下取消了二班。

機(jī)加車間觸頭類零件加工連續(xù)流：對(duì)設(shè)備的加工模式進(jìn)行調(diào)整，將四臺(tái)設(shè)備設(shè)計(jì)為觸頭類零件連續(xù)流生產(chǎn)線，優(yōu)化各工序排產(chǎn)方案，保證了產(chǎn)線按節(jié)拍運(yùn)行。通過連續(xù)流改善，縮短零件的生產(chǎn)成套周期，觸頭類零件制造周期由原來的3-4天降低為1天。